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古舘@横浜 さんの日記

 
2016
4月 17
(日)
05:49
オフ会スピーカー9
本文

大分時間が空きましたが、なかなか思い通りに進みません。
本来ならば、もう音が出て、昨日はベイサイドネットのイベントに行く予定でしたが、スピーカー製作を優先してパスしました。

しかし、手間取ったお蔭で、スピーカーの連続エージングは200時間以上に達し、大分進んだようです。
おまけに、最近買った100cmのF字クランプで向かい合わせにしたスピーカーを強制的に抑える事で漏れが殆ど無くなり、睡眠時も更にパワーを入れれる様になりました。
その為か、以前聴いた時のピーキーな印象から、角が取れて、低音も心なしか出ている様な気がします。
楽天で安かったので4本手に入れた100cmのF字クランプ。上の450mmと比較してもかなり長い。
[添付]

ホーン部の内部構造はほぼ決まってはいたものの、いざ、詳細を詰めると斜めの部分が有って、計算は三角関数が不可欠。正確に計算したとしても、その通りに作る技術も伴わない。
それならばと、最初から現物合わせで、実際のサイドパネルに仕切り板の位置を書き込み、実際に長さや角度を測って、それを元に部材を製作するという現物合わせ製法で進める事にした。
デジタル角度計で測ると11度になったので、その値でテーブルソーのアタッチメントを調整して、その後はノータッチで全ての補強板類をこれでカットし、バラツキを抑えた。

ヘッド部とホーン部の結合にL字アングルを使用した為に、ヘッド部よりホーン部の方が外形で80㎜幅が広くなっている上に、ホーン部の板厚は12㎜なので、実際にはホーンの幅は104㎜幅広になっている。ホーンの急激な広がりは良くないので、補強を兼ねて幅の調整を行う。
実際にはホーン部の入り口部分は12㎜の板を左右3枚ずつ、計4枚(72㎜)入れている。
この調整部材の長さを変えて、徐々に断面積が広くなるようにしている。

ホーン部はヘッド部からのホーンをそのままストレートに下まで伸ばして、180度折り返して丈夫で開放する形で、約90cm程度の長さで、ヘッド部の40㎝と合わせて130cm程度となる。
ホーン部の天板と底板はヘッド部同様にコンパネを二枚重ねにしているものの、前後左右の板は軽量化したい事も有り、コンパネ一枚で組み立てる。
しかし、そのままでは剛性が低いのでホーンを構成する仕切り板と裏板の間、及び仕切り板と前面板の間に補強板を二枚ずつ、計4枚を入れて剛性を上げている。更にリブの位置は前後でオフセットして更に強度を上げている。

バスレフダクトは最初はVU75を使用する予定だったが、VU75だと外形は89㎜で、それに合うホールソーは3.5インチの物が有るのだが、プレスの安っぽい物なので何個も穴を開けると鈍って切れなくなる事が容易に予想される。
そこで、今度はVU65を3個並べるのを検討した。VU65の外形76㎜のホールソーならバイメタルの物が有り、鉄プレスに比べれば耐久性が有る。それに、ダクト面積はVU75を2個よりVU65を3個の方が少々大きくなる。(VU75 54㎜2×2=108㎜2、VU65 39㎜2×3=117㎜2)
しかし、3個だとデザイン的にも難しい。

などと、迷っていると、以前ホールソーでくり貫いた円盤状の板が目に入った。塩ビ管オフ会用なので、せめてダクトだけでも塩ビ管と考えたが、随所に積層部分を強調している事も有って、今回は積層ダクトにする事にした。
メタルチップのホールソーなら耐久性は群を抜いており、切れ味を申し分ない。
メタルチップの一番大きなホールソーは外径120㎜で、くり貫くと113㎜となる。肉厚12㎜程度取るには、それに90㎜程度の穴を開けて積層にすると外径113㎜、内径90㎜のダクトが出来る。内径90㎜だと面積は63.5㎜2になるので、2個のダクトで127㎜2になり、振動板面積の1.12倍になる。
ダクトを作成する為に必要なサイズの端板はたっぷり余っているので、これを量産し、積層ダクトにする事にした。ダクト長さの最適値が全く分からないので、取り敢えず32個作ってみた。パネルが2枚重ねなのでダクト一個当たり10枚で12cmになるが、もっと長いのが必要そうなら、また作れば良いので、まずは一台組み立てるのが先決で、一台分なら20㎝程度のダクトが作れる。
取り敢えず32個作成。周囲はサンダーで、内側はフリップホイルでバリを取る。
[添付]

大量の円形カットでホールソーを使ってもかなりの時間が掛かるので、自在錐なら途中で諦めていただろう。ホールソー自体はほとんど熱を発生せずに連続使用が可能だが、使用しているボール盤のモーターが10個も穴を開けると触れない程熱くなるので、休み休みの作業を余儀なくされた。
ダクトは交換する事が出来る様に取り外し出来るようにした。角を20度カット。
[添付]

箱の製作の合間に箱を持ち易くする為の取っ手を作った。
こちらもコンパネのラワン合板の余りで、2枚重ねにした物を適当な大きさに切った材料にニスを塗った物で、ホーン部の方が若干大きくなって重くなりそうなので、大きめにした。ただ、ヘッド部は2枚重ねの部分に取り付けるので、木ネジを使用したが、ホーン部に関しては取付け部は1枚板なのでその部分を補強するか、手が入る部分でも有るので、ビスとナットで締め付けるか状況によって判断する予定。
ヘッド部用取っ手
[添付]
ホーン部用取っ手
[添付]

一応、大体の部品加工は終わったので、そろそろ組み立てに入らねば。

画像1

向かい合わせてクランプで挟むとユニットからの漏れはほぼ消す事が出来る

画像2

前面パネルはダクトを避ける為の穴を開けてある

画像3

天板にはヘッド部からのホーン接続部。両サイドは斜めにカットした

画像4

前面パネルには爪付きナットを埋め込み、ダクト取付けパネルを取り外し出来る様にした

画像5

仕切り板を実物合わせでデジタル角度計で測定し、測定した11度の角度を基準にする

画像6

補強を兼ねた開口部の断面積調整で片側3枚のスペーサーを入れる

画像7

測定した角度で他の補強材もテーブルソーで切り出す

画像8

ヘッド部に取っ手を取り付けた状態。固定は木ネジでワッシャーに真鍮の飾り

画像9

内部構造。仕切り板を挟んで前面パネルと後面パネルへ2枚ずつ補強板を入れる。前方と後方の位置をオフセットさせて強度を上げている

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コメント一覧

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たてちゅう  投稿日時 2016/4/17 12:00

1mのクランプ長いですね!
組み立て怪我に気をつけて頑張って下さいね!!

古舘@横浜  投稿日時 2016/4/17 14:46

たてちゅうさん、ありがとうございます。
「大は小を兼ねる」は確かに良いのですが、余った部分の邪魔感が半端無いです [worried]
しかし、今回は高さ50cmで45cmのクランプでは使い物にならないので、これが役に立ちます。
やっと、組立には入れる様になったので、何とか音出しまでは漕ぎ着きたいです。



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