オフ会用スピーカー2 - 古舘＠横浜さんの日記

手持ちのバッフル用の30㎜の板が248㎜×296㎜だったのでバッフルはこのサイズにした。
ヘッド部は横長の方が安定は良さそうだが、左右の定位を考えると狭い方が有利なので縦長とした。（幅が248㎜高さが296㎜）奥行きは自由に決められるが感覚で350㎜とした。
という事でヘッド部の寸法は2986H)×248(W)×350(D)になった。

ホーン部は未定だが、奥行きは同じ350㎜で幅はヘッド部を固定する都合上60㎜幅広い308㎜、高さは450～500㎜位を考えている。
全体での高さは約750～800㎜程度になる。

取り敢えず、サイズは決まったヘッド部から作り始める事にして、材料の入手。
以前はハイエースに乗っていたので、三六の板が車内にそのまま入ったのだが、余り乗らないので処分した為、軽のワゴンしかないのでカットしないと入れる事が出来ない。
また、近くのコーナンではスマホのアプリを入れれば1日10か所まで無料でカットが可能なので、カットして貰う事にした。
二枚重ねにする事も有り、意外と板材が必要になり、若干余るものの、ヘッド部1台で1枚必要になった。
当日は夕方近かった事も有り、ホームセンターの工作室が忙しく今日中には出来ないと言われたので、1枚のみのカットを依頼して、翌日取りに行くついでにもう1枚のカットを頼んだ。
二枚重ねでカットすれば1枚10カットで済むのだが、二枚重ねカットは出来ないという事だったので結局1枚16カットになった。その代わり、自分でカットする必要はなくなった。

二枚重ねの接着は簡単だと思っていたが、これが意外と大変で、ボンドを前面に塗ってクランプで固定しようとすると、ニュルニュルとずれてしまう。これが何カ所かのクランプする度にずれるので上手く行かない。精度良く接着するには木工ボンドを水で薄めて柔らかくして、一旦貼り合わせた後にクランプでは無くクリップで挟んで5分程度待って動かなくなってから、クランプで締める必要が有り、ボンドを柔らかくした事も有り、接着にも時間が掛かった。
結局、2台分で圧着後で10枚(20枚の板を2枚ずつ接着)終わるのに丸一日掛かってしまった。

バッフルはエッジでの回折効果防止に角を取る事にした。30㎜厚の板なので、連続した積層部分が見える様になるのも一つの理由だ。
ただ、45度にカットすると、ユニットのフレームがダイキャストで大きいので、はみ出してしまう。
そこでカットの角度は50度程度にしてフレームがバッフルから出ない様にした。
また、バッフルにユニットの取り付け穴を開けた後ではカットし難いので組み立てる前にカットした。前述の圧着に時間が掛かるので、その待っている時間で行った。

バッフルを斜めカットをした事で積層部分が剥がれやすくなった様なので、一般には組み立ててサンディングしてから塗装を始めるのだが、今回はカットしたままの状態で油性のウレタンニスを染み込ませて板のエッジ部分を目止めした。ちょっと手間は掛かるが、組み立て時などのストレスに対して有利になると思われる。サンディングで出た木屑で目が埋まらないので、より奥までニスが浸透するのではないかと思う。